آلیاژ پایه کبالت

دسته بندی محصولات

محصولات ویژه

پودر پاشش حرارتی – DG.Ni20Cr (پودر پوشش پایه)

Cr3C2-25NiCr

پودر روکش قالب شیشه Ni220M1 - تعریف مجدد استانداردهای جدید برای تولید کارآمد

Ni60CuMo مشابه metco 16C، آلیاژ پایه نیکل با سختی بالا و مقاومت به خوردگی بهتر

آلیاژ پایه کبالت Co12: راهکاری برای مقاومت در برابر سایش در دما و فشار بالا

آلیاژ پایه کبالت Co6: راهکارهای با کارایی بالا برای مقاومت در برابر سایش و خوردگی

پودر فولاد ضد زنگ 316L (برای روکش لیزری)

پودر پاشش حرارتی HVOF/HVAF مدل WC-17Ni، مناسب برای محیط‌های کاری مرطوب

پودر پاشش حرارتی HVOF/HVAF مدل WC-12Ni، مناسب برای محیط‌های کاری مرطوب

پودر پاشش حرارتی WC-12Co HVOF/HVAF مقاومت سایشی عالی

0102۰۳0405

آلیاژ پایه کبالت Co12: راهکاری برای مقاومت در برابر سایش در دما و فشار بالا

نمای کلی مواد

Co12 یک سوپرآلیاژ بر پایه کبالت با کربن بالا و تنگستن بالا است که برای دمای بسیار بالا، فشار بالا و محیط‌های سایش شدید طراحی شده است. این سوپرآلیاژ که بر پایه کبالت (Co) ساخته شده است، شامل کروم (Cr)، کربن (C)، تنگستن (W) و سایر عناصر (Fe، Ni، Si) می‌شود تا به استحکام، پایداری حرارتی، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت سایشی بالاتر دست یابد. در مقایسه با Co6، Co12 دارای محتوای کربن (1.5٪) و تنگستن (8.0٪) به طور قابل توجهی بالاتر است و سختی و عملکرد در دمای بالا را به قیمت از دست دادن چقرمگی در اولویت قرار می‌دهد و آن را برای کاربردهای دشوارتر مناسب می‌کند.

تماس با ما

جزئیات محصول

ترکیب شیمیایی و عملکرد عناصر

عنصر و محتوا (%)

شرکت: تعادل، پایداری حرارتی، چقرمگی و مقاومت در برابر خوردگی را فراهم می‌کند.

ج: ۱.۵٪، افزایش سختی و مقاومت در برابر سایش.

کروم: 30.5٪، یک لایه اکسید Cr₂O₃ متراکم برای مقاومت در برابر اسیدها، قلیاها و نمک‌ها تشکیل می‌دهد.

در: ۸.۰٪، به طور قابل توجهی مقاومت در دمای بالا، مقاومت در برابر خزش و مقاومت در برابر فرسایش را افزایش می‌دهد.

خواستن/داشتن: ۲.۵٪، هر کدام بهبود فرآیندپذیری و کاهش هزینه؛ نیکل همچنین مقاومت در برابر خوردگی را کمی افزایش می‌دهد.

و: ۱.۵٪، اکسیدزدا برای به حداقل رساندن عیوب در طول متالورژی پودر.

مزایای عملکرد اصلی

· سختی و مقاومت سایشی فوق العاده بالا

سختی راکول (HRC): 40-50 HRC (تا 55 HRC پس از عملیات حرارتی)؛

سختی ویکرز (HV): ~1500–1700 HV؛

کربن بالا (1.5%) و تنگستن (8.0%) رسوبات سخت WC را تشکیل می‌دهند که مقاومت در برابر اصطکاک با تنش بالا و فرسایش ذرات (مانند چرخ‌دنده‌ها، پیچ‌ها در کار مداوم) را افزایش می‌دهد.

· پایداری حرارتی عالی

نقطه ذوب: حدود ۱۴۸۰ درجه سانتیگراد (بسیار بالاتر از فولاد معمولی و آلیاژهای پایه نیکل)؛

· به لطف تقویت محلول جامد کبالت و مقاومت خزش تنگستن، یکپارچگی ساختاری را در دماهای تا 800 درجه سانتیگراد حفظ می‌کند.

· مقاومت قوی در برابر خوردگی

لایه اکسید کروم (Cr₂O₃) در برابر اسیدها (مثلاً HCl، H₂SO₄)، قلیاها و محلول‌های نمکی مقاومت می‌کند.

· مقاومت کمتر در برابر HF و HNO₃ غلیظ (از قرار گرفتن در معرض محیط‌های کاهنده قوی خودداری کنید).

· مقاومت در برابر کاویتاسیون و خستگی

· اتمیزه کردن گاز، چگالی بالای پودر (>99.5%) را تضمین می‌کند و تنش پسماند و خطر کاویتاسیون را به حداقل می‌رساند.

· چقرمگی ذاتی کبالت، مقاومت در برابر خستگی را برای بارهای چرخه‌ای (مثلاً تحریک سوپاپ) فراهم می‌کند.

فرآیند تولید

· متالورژی پودر اتمیزه شده با گاز (PM)

· فلز مذاب با استفاده از گازهای بی‌اثر (آرگون/نیتروژن) اتمیزه می‌شود و پودری کروی، با تخلخل کم و با جریان‌پذیری عالی برای قالب‌گیری دقیق (مثلاً پاشش حرارتی، چاپ سه‌بعدی) به دست می‌آید.

· تف‌جوشی با چگالی بالا (بیش از ۹۹.۵٪ چگالی، کمتر از ۰.۱٪ تخلخل) خواص مکانیکی و دوام را تضمین می‌کند.

· عملیات حرارتی

· کوئنچ + تمپرینگ: تعادل سختی-چقرمگی را افزایش می‌دهد (به عنوان مثال، کوئنچ در دمای 1100 درجه سانتیگراد + تمپرینگ در دمای 600 درجه سانتیگراد، HRC 50 را به دست می‌دهد)؛

· نیتریده کردن/کربنیتریده کردن: سختی سطح می‌تواند به HRC 60+ برای افزایش عمر سایش برسد.

کاربردهای معمول

· شیرهای دما بالا و فشار بالا

· در بخش‌های پتروشیمی و گاز طبیعی برای شیرهای توپی، شیرهای دروازه‌ای و شیرهای یک‌طرفه که در معرض بخار با دمای بالا (>500 درجه سانتیگراد) و محیط‌های خورنده (مانند گاز طبیعی حاوی گوگرد) قرار دارند، استفاده می‌شود.

· پیچ و دندانه اره

· پیچ‌های قالب‌گیری تزریقی، روتورهای کمپرسور و تیغه‌های اره نجاری که نیاز به مقاومت در برابر گرمای اصطکاکی و فرسایش ذرات دارند.

· پوشش‌های سطحی و روکش فلزی

· برای بهبود مقاومت در برابر سایش و خوردگی (مانند چرخ دنده‌های ماشین آلات معدن، پوشش پمپ‌ها) روی زیرلایه‌های فولادی یا فولاد کم آلیاژ رسوب داده می‌شود.

· قطعات با دمای بالا در هوافضا (مثلاً نازل موتور موشک، آستر محفظه احتراق).

· صنایع هسته‌ای و انرژی

· پایه‌های میله سوخت، لوله‌های بخار با دمای بالا در راکتورهای هسته‌ای؛

· لوله‌های سوپرهیتر در نیروگاه‌های زغال‌سنگی مقاوم در برابر اکسیداسیون حرارتی و ترک‌خوردگی ناشی از خوردگی تنشی.

ملاحظات

· چالش‌های پردازش: سختی بالا استفاده از ابزارهای کاربیدی یا برش لیزری را ضروری می‌کند؛ جوشکاری دشوار است و نیاز به لحیم‌کاری سخت یا اتصال انفجاری دارد.
· محدودیت‌های محیطی: از قرار گرفتن در معرض HF یا محیط‌های کاهنده قوی خودداری کنید؛ کربن بالا ممکن است مقاومت در برابر ضربه را کاهش دهد.
· جایگزین‌ها: برای چقرمگی بالاتر، آلیاژهای Co10 یا پایه نیکل (مثلاً Inconel 625) را در نظر بگیرید؛ برای مقاومت در برابر خوردگی شدید، Stellite12 یا Hastelloy سری C ممکن است ترجیح داده شوند.

نتیجه‌گیری

آلیاژ پایه کبالت Co12 در سناریوهایی که نیاز به سختی فوق‌العاده بالا، پایداری حرارتی و مقاومت در برابر سایش در شرایط سخت دارند، عالی عمل می‌کند. فرآیند اتمیزاسیون گازی آن، چگالی بالا و عملکرد پایدار را تضمین می‌کند و آن را برای کاربردهایی در انرژی، انرژی، هوافضا و صنایع سنگین ایده‌آل می‌سازد. اگرچه پردازش آن پرهزینه و چالش‌برانگیز است، Co12 دوام بی‌نظیری را برای محیط‌های پر تنش که در آن فولادهای سنتی یا مواد با آلیاژ کمتر دچار شکست می‌شوند، ارائه می‌دهد.

Your Name*

E-mail*

Phone Number

Country

Write Your Question :*

Select File No file is selected

BY ENTERING YOUR E-MAIL ADDRESS YOU ACCEPT INJET PRIVACY POLICY

What to know about this product?

SEND A MESSAGE

Something isn't Clear?

Feel free to contact me, and l will be morethan happy to answer all of your questions.